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Die Kosten von Ausfallzeiten in der britischen Fertigungsindustrie: Einblicke, Auswirkungen und Lösungen

The Cost of Downtime in UK Manufacturing: Insights, Impacts & Solutions

Verständnis der Ausfallzeiten in der Fertigung: Was es wirklich bedeutet

In der Fertigung bezieht sich der Begriff Ausfallzeit auf jede Periode, in der die Produktion gestoppt ist oder unterhalb der optimalen Kapazität arbeitet. Ausfallzeiten lassen sich in zwei große Kategorien unterteilen: geplante (für Wartung, Upgrades, Umrüstungen) und ungeplante (Anlagenausfall, Bedienfehler, Unterbrechung der Lieferkette, Steuerungsfehler).
Während geplante Ausfallzeiten berücksichtigt werden können, sind ungeplante Ausfallzeiten fast immer störend, unerwartet und kostspielig.

Für viele britische Hersteller bedeutet dies, dass ganze Produktionslinien, Schichten oder Einrichtungen stillstehen – nicht nur für Minuten, sondern für Stunden. Und wenn man den Produktionsausfall, die weiterhin anwesenden Arbeitskräfte, den Energieverbrauch, Ausschuss oder fehlgeschlagene Chargen sowie die Dominoeffekte in der Lieferkette berücksichtigt, wird schnell klar, warum dies ein hohes Betriebsrisiko darstellt.

Wie viel kosten Ausfallzeiten im Vereinigten Königreich?

Für britische Hersteller ist der Einsatz besonders hoch. Allein im Jahr 2025 werden ungeplante Ausfallzeiten den britischen Fertigungssektor voraussichtlich über 80 Milliarden Pfund kosten, eine erschreckende Zahl, die die Dringlichkeit unterstreicht, dieses Problem direkt anzugehen.

  • Eine aktuelle britische Umfrage ergab, dass ungeplante Ausfallzeiten in betroffenen Produktionsbetrieben durchschnittlich 1,36 Millionen Pfund pro Stunde betragen können.

  • Für den Automobilsektor (UK / Europa kombiniert) werden die Kosten pro Stunde Ausfallzeit auf 1,6 bis 2,0 Millionen Pfund geschätzt.

  • Im Bereich der Lebensmittelverarbeitung sind die Kosten pro Stunde zwar niedriger, aber die Häufigkeit der Störungen führt zu erheblichen jährlichen Verlusten – etwa 18.000 bis 25.000 Pfund pro Stunde.

  • Für stark regulierte Industrien wie die pharmazeutische Industrie kann jede Stunde Ausfallzeit in Großbritannien zwischen 1 Million und 5 Millionen Pfund kosten.

  • Einige kleinere Hersteller berichten über Ausfallkosten zwischen 1.700 und 7.500 Pfund pro Stunde, abhängig von der Maschinenkomplexität und dem Wert.

Zur Veranschaulichung: Wenn eine Verpackungslinie (typische Kosten ~£10k-£30k pro Stunde) für 2 Stunden während einer Hochbedarfsphase (z.B. kurz vor einer Feiertagsauslieferung) stillsteht, könnten die Kosten £20k-£60k betragen – und das, bevor man die Folgewirkungen von verpassten Lieferungen und Kundenunzufriedenheit berücksichtigt.
Im Gegensatz dazu könnte ein großes Automobilwerk in nur wenigen Stunden Stillstand 3 bis 4 Millionen Pfund verlieren.
Wenn Sie überholte Komponenten für die Industrieautomation verwalten (wie bei Hasuka Automation), sind diese Daten ein mächtiges Werkzeug, um Kunden zu helfen, den ROI einer Investition in Zuverlässigkeit, Ersatzteile und Überholung zu verstehen.

Typische Ursachen für ungeplante Ausfallzeiten in der Produktion

Die Ursachen für Ausfallzeiten sind vielfältig und oft miteinander verbunden. Geräteausfälle bleiben ein Hauptgrund, oft aufgrund alternder Maschinen und mangelnder vorausschauender Wartung. Menschliches Versagen, das auf unzureichende Schulung oder Verfahrensfehler zurückzuführen ist, spielt ebenfalls eine wichtige Rolle. Störungen in der Lieferkette, sei es durch Verzögerungen bei Rohmaterialien oder Komponenten, können die Produktion zum Stillstand bringen. Zunehmend verursachen Cyber-Sicherheitsbedrohungen wie Ransomware-Angriffe und Schwachstellen in betrieblichen Technologiesystemen unerwartete Stillstände. Regulatorische Verzögerungen, insbesondere in stark regulierten Sektoren wie der Pharmazie und Chemie, verschärfen das Problem zusätzlich.

Hier ist eine Aufschlüsselung häufiger Ursachen, die Sie Ihren Kunden helfen werden, zu identifizieren und zu beheben:

  • Geräte-/Maschinenausfall – Alternde Komponenten, verschlissene Aktuatoren, mangelnde Wartung.

  • Steuerungssystemstörung – SPS/HMI-Fehler, Sensorfehler, Netzwerk-/OT-Probleme.

  • Bedienerfehler / Verzögerungen beim Umrüsten – Falsche Einrichtung, unzureichende Schulung, manuelle Übergabe.

  • Unterbrechung der Lieferkette oder Logistik – Fehlendes Teil, Materialmangel, eingehende Verzögerung.

  • Strom-/Versorgungsengpässe oder Umwelteinschränkungen – Kühlausfall, Druckluftverlust, CO₂-Mangel (insbesondere in der Lebensmittelverarbeitung).

  • Schlechte Ersatzteilverfügbarkeit – Insbesondere dort, wo der OEM die Maschine nicht mehr unterstützt.

  • Altsysteme / Obsoleszenz – Ältere Maschinen, die schwerer zu warten und zu integrieren sind.

  • Lücken in der Wartungsstrategie – Reaktive statt prädiktiver oder präventiver Ansatz.

Warum sind Ausfallzeiten so kostspielig?

Wie ein nützlicher Leitfaden es formulierte: Viele Unternehmen können die wahren Kosten von Ausfallzeiten nicht berechnen – obwohl die Kosten 24.000 Pfund pro Stunde betragen könnten und eine Investition zur Einsparung von 10 Minuten Ausfallzeit sich in 25 Tagen amortisieren könnte.

Mehrere Faktoren treiben die hohen Kosten von Ausfallzeiten an:

  1. Produktionsausfall / verpasste Produktion – Wenn die Linie stoppt, ist jede Minute verlorener Umsatz.

  2. Personal vor Ort – Mitarbeiter werden für Leerlaufzeiten bezahlt oder Überstunden können später erforderlich sein.

  3. Energie & Versorgung – Einige Geräte verbrauchen immer noch Strom; Abschalten/Anfahren ist kostspielig.

  4. Ausschuss & Rückläufe – Stillstände führen oft zu fehlerhaften Chargen, verschwendeten Materialien, Ertragsverlust.

  5. Neustart- / Wiederherstellungszeit – Viele Linien nehmen nicht sofort volle Geschwindigkeit auf; es gibt eine Anlaufzeit.

  6. Lieferkette / Kundenverpflichtungen – Verspätete Lieferungen können zu Strafen, verlorenen Verträgen oder Rufschädigung führen.

  7. Veraltete oder inkompatible Teile – Wenn der Ausfall auf eine nicht mehr unterstützte Komponente zurückzuführen ist, vervielfacht sich die Verzögerung die Kosten.

Zunehmend verursachen Cyber-Sicherheitsbedrohungen wie Ransomware-Angriffe und Schwachstellen in betrieblichen Technologiesystemen unerwartete Stillstände.

Die Auswirkungen von Ausfallzeiten gehen weit über den unmittelbaren Produktionsausfall hinaus. Unternehmen erleiden Einnahmeverluste durch verpasste Produktionsziele und verspätete Lieferungen, während gleichzeitig Kosten für ungenutzte Arbeitskräfte und nicht ausgelastete Ausrüstung anfallen. Die Unzufriedenheit der Kunden kann aufgrund von Nichteinhaltung von Service Level Agreements und Rufschädigung eskalieren. Darüber hinaus treiben Notfallreparaturen und beschleunigte Ersatzteilbeschaffung die Wartungskosten in die Höhe, was die operativen Budgets zusätzlich belastet.

Reduzierung von Ausfallzeiten: Bewährte Strategien für britische Hersteller

Hier sind umsetzbare Taktiken, die zu Hasuka Automations Fähigkeiten in den Bereichen Überholung, Komponenten und Support passen.

  1. 1. Eine zuverlässige Ersatzteilstrategie einführen

    Das Vorrätighalten kritischer Komponenten – wie Aktuatoren, Sensoren, Pneumatik und überholte Automatisierungsmodule – reduziert Ausfallzeiten bei einem Fehler.
    Entdecken Sie unser komplettes Sortiment an geprüften, hochwertigen Komponenten in der Kollektion überholter Teile, um Ihre Linie schneller wiederherzustellen.


    2. Präventive und vorausschauende Wartung

    Ermutigen Sie Kunden, von „Reparatur bei Defekt“ zu zustandsbasierter Überwachung, datengesteuerter Wartung und digitalen Leistungsaufzeichnungen überzugehen.
    Laut Branchenforschung ist proaktive Wartung entscheidend, um die jährlichen Ausfallkosten von über 80 Milliarden Pfund in der britischen Fertigungsindustrie zu reduzieren.
    Weitere Einblicke finden Sie in unseren Wartungs- und Zuverlässigkeits-Supportleistungen – sie helfen Herstellern, die Lebensdauer von Geräten zu verlängern und die Betriebszeit zu verbessern.

    3. Schulung und Einbeziehung der Bediener

    Schulen Sie Bediener und Wartungspersonal, um Frühwarnzeichen wie Vibrationen, Temperaturabweichungen oder Einstellungsdrift zu erkennen.
    Bei Hasuka Automation können wir Ihnen helfen, diese Praktiken durch unsere Engineering Support Solutions in Ihren bestehenden Wartungsplan zu integrieren.
    Umstellungen sollten als geplante Ereignisse behandelt werden – nicht als reaktive Korrekturen.


    4. Upgrade oder Nachrüstung statt vollständigem Austausch

    Bei älteren Maschinen kann die Überholung oder die Verwendung kompatibler, überholter Komponenten deren Lebensdauer verlängern, die Zuverlässigkeit erhöhen und das Risiko von Ausfallzeiten reduzieren.

    5. Schnelle Fehlerdiagnose und Support

    Je schneller die Ursache identifiziert wird, desto schneller wird die Produktion wieder aufgenommen.
    Hasuka Automation bietet sowohl Vor-Ort- als auch Remote-Diagnoseunterstützung für Automatisierungskomponenten und Steuerungssysteme.


    6. Planen Sie für Umstellungen, nicht nur für Ausfälle

    Viele Stillstände treten auf, weil Umstellungen ineffizient sind.
    Wenden Sie Lean-Prinzipien und bessere Werkzeuge an und planen Sie Ausfallzeiten in Perioden geringer Nachfrage, um die Produktivität konstant zu halten.

    7. Messen und Benchmarking der Ausfallkosten

    Helfen Sie Kunden, ihre wahren Kosten pro Stunde Ausfallzeit zu quantifizieren, damit sie Investitionen in Zuverlässigkeit und Ersatzteilbereitschaft rechtfertigen können.

Ausfallzeiten sind nicht mehr nur ein Wartungsproblem – sie sind ein strategisches Geschäftsrisiko. Mit den richtigen Werkzeugen und der richtigen Einstellung können Hersteller von reaktiver Brandbekämpfung zu proaktiver Widerstandsfähigkeit übergehen. Von Tausenden von Pfund pro Stunde in einigen Sektoren bis zu Millionen in anderen, die britischen Daten machen deutlich: Zuverlässigkeit ist eine geschäftskritische Funktion.

Quellen

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